Veel schermexperts en -liefhebbers beschouwen Tamahagane als het beste staal voor het vervaardigen van de legendarische katana , en het omzetten van gewoon zand in een dodelijk lemmet draagt alleen maar bij aan de mystiek. Maar is Tamahagane het beste staal voor een katana? Of schuilen er harde waarheden achter dit "magische" staal?
Lees verder om meer te weten te komen over Tamahagane-staal, de productie ervan, de verschillende soorten Tamahagane-zwaarden en waarom het nog steeds een favoriet is onder Japanse meester-zwaardsmeden (Katana-kaji).
Wat is Tamahagane-staal?
Tamahagane omvat twee Japanse termen, "tama" en "hagane", wat ruwweg "edelstaal" betekent. De etymologie onderstreept het belang van Tamahagane bij de ambachtelijke vervaardiging van traditionele Japanse zwaarden zoals de katana . Het is slechts één van de vele geheimen van Tamahagane-staal.
Hoewel Tamahagane-staal het favoriete materiaal is voor zwaardsmeden , is het verkrijgen van het hoofdbestanddeel, " satetsu " (ijzerzand), niet eenvoudig. Historisch gezien werd deze grondstof alleen gevonden in de huidige prefectuur Shimane in Zuid-Japan.
Satetsu lijkt op strandzand, maar is zwart en grof. Het bevat ijzerdeeltjes en sporen van vanadium, titanium en andere metallurgische elementen. Deze onzuiverheden bepalen of de satetsu van hoge kwaliteit ( Masa satetsu ) of lage kwaliteit ( Akamesatetsu ) is. Ervaren Japanse zwaardmakers gebruiken uitsluitend Masa satetsuto om het beste Tamahagane-staal te produceren voor de beste katana's van het land.
Een kom satétsu, oftewel ijzerzand. Foto: Richard C. Shaffer
De meeste Japanse ijzerertsafzettingen bevinden zich in sedimentair gesteente onder de golven. Hoewel het huidige Japan deze mineralen zou kunnen winnen, is dit een kostbare klus die de ecologie van de archipel zou kunnen aantasten. Daarom importeren de meeste fabrikanten van tamahagane katana's ijzererts.
Het is ook onwaarschijnlijk dat de vroege zwaardvechters van Tamahagane ijzererts uit de diepten van de zee haalden. Gelukkig is Japan rijk aan vulkanen, waardoor de vroege katana-kanji satetsuf uit vulkanisch gesteente konden winnen. Erosie gedurende duizenden jaren heeft basalt en graniet afgesleten tot losse, poederachtige vulkanische korrels.
Tegenwoordig zoeken sommige Japanners nog steeds naar satetsu op stranden, beken en rivierbeddingen, waardoor meester-zwaardsmeden de traditionele productie van Tamahagane-staal en het maken van katana's kunnen voortzetten.
Van zand tot mes: Tamahagane's reis naar Katana
De verwerking van Tamahagane satetsuto-staal is arbeidsintensief. Katana-kaji's , die nog steeds volgens traditionele zwaardmaaktechnieken worden vervaardigd, hebben doorgaans drie dagen en drie nachten nodig om Tamahagane-staal te produceren.
Volgens experts produceren 12 ton houtskool en 2,5 ton satetsu 2,5 ton Tamahagane. Helaas levert het hele productieproces slechts ongeveer 900 kilo hoogwaardig Tamahagane-staal op.
Ontdek hoe ervaren katanamakers ijzerzand omtoveren tot het legendarische Japanse zwaard.
- Verzamelen en behandelen van ijzerzand
Het verzamelen van satetsuf uit rivierbeddingen, stranden, beken en kreken die rijk zijn aan vulkanische korrels is als goud zoeken. Arbeiders verzamelen het met satetsuf verrijkte zand en laten het door een gaas in sluizen of kasten lopen. Het scheiden van ijzer van mineralen zoals basalt en kwarts is eenvoudig omdat ijzer zwaarder is.
Helaas is deze taak arbeidsintensief. Teams moeten grote gebieden uitkammen om de ijzerkorrels eruit te filteren. Het project kan dagen of weken duren om een ton hoogwaardige satetsu te verzamelen. Een efficiëntere methode om satetsu te verzamelen is het gebruik van magneten.
Een arbeider doopt een staaf met een magneetpunt in een emmer gevuld met satetsu. Foto: Voyapon.
- Gieterij
Satetsu alleen produceert geen Tamahagane-staal. Er is een ander "ingrediënt" nodig, zij het een dat gemakkelijker te verkrijgen is dan ijzerzand. Hoewel ijzer sterk en hard is, kan houtskool (de belangrijkste bron van koolstof) deze eigenschappen versterken.
Satetsuas kun je zien als het meel in een deeg. Houtskool is het bindmiddel. De combinatie van satetsu (het meel) en houtskool (het bindmiddel) zorgt voor een sterker en krachtiger Tamahagane-staal (het deeg).
Om ijzerzand en steenkool te smelten, is een tatara , een traditionele kleioven, nodig. Arbeiders maken een kleikuip van 1,2 meter breed, 1,2 meter hoog en 3,6 meter lang en laten deze drogen.
Zodra de tatar droog is, verhitten arbeiders de tartaar met een houtskoolvuur tot ongeveer 815 tot 1000 graden Celsius. Sommigen verhogen de oventemperatuur tot 1400 graden Celsius. Het is cruciaal om te voorkomen dat het mengsel van ijzerzand en houtskool smelt, zodat de ideale samenstelling van de houtskool gegarandeerd is.
Om de tien minuten gieten de arbeiders ijzerzand in de Tataraclay-kuip. Tussendoor voegen ze ook houtskool ( sumi ) toe en mengen de twee materialen.
Elke laag ijzer en koolstof zinkt elk uur naar de bodem van de Tatara , waardoor arbeiders satetsu en sumiat kunnen blijven toevoegen. Dit verhittings-, meng- en vouwproces duurt 72 uur, oftewel drie dagen.
Elke ton verwerkt ijzerzand levert 45 kilo Tamahagane-staal op. Het is een moeizame, slopende en uitputtende productiemethode die de bijna mythische status van Tamahagane-staal versterkt. 
Werknemers in een Tatara-gieterij. Foto: Japan Times
- Scheiding van hoogwaardige tamahagane
Geen enkele Tatara overleeft na één productie van Tamahagane-staal . Arbeiders moeten de kleikuip openbreken om bij de Tamahagane op de bodem te komen. Het resulterende blok Tamahagane-staal kan niet naar een meesterzwaardsmid om tot een katana te worden verwerkt, tenzij de Murag het hoogwaardige ( koolstofrijke ) staal van de minderwaardige delen scheidt.
De Murage inspecteert het blok Tamahagone-staal op onzuiverheden en bepaalt de juiste verhouding Akame- en Masa-satetsu . Te veel koolstof kan de katana broos maken. Te weinig koolstof kan de katana zacht maken.
Tamahagane-staal van lage kwaliteit is grijs en zacht omdat het meer de zwartachtige kleur van satetsu behoudt. Hoogwaardig Tamahagane-staal heeft daarentegen een glanzende, bijna zilverachtige uitstraling en is hard. Het Tamahagane-staal van de zijkanten van de Tatara bevat het beste materiaal voor de productie van Tamahagane-katana's, omdat de nabijheid van hitte zorgt voor efficiënter roesten.
De Murage maken de hoogwaardige stalen stukken van het Tamahagane-blok schoon en sturen ze naar meester-zwaardsmeden en handelaren die gereedschappen smeden.
- Slakverwijdering
Een meester-zwaardsmid verhit stukken Tamahagane en voert een cyclus van hameren, vouwen en verhitten uit om zoveel mogelijk onzuiverheden te verwijderen. Door op het hete Tamahagane-staal te slaan, ontstaan er vonken in de lucht, waardoor luchtbellen of onzuiverheden in het materiaal verdwijnen.
De katana-kaji inspecteert de Tamahagane-stalen wafers en test ze op zuiverheid, zodat alleen het beste Tamahagane-staal voor de katana overblijft. Terwijl de smid de metalen staaf blijft bewerken, beoordeelt hij voortdurend de ijzer-koolstofverhouding.
- Blad smeden
De smid plaatst de Tamahagane stalen wafers op een gietstok en bedekt ze met washipapier. Om de hechting te garanderen, bedekt de smid de wafers met een kleipasta voordat hij ze in een oven bakt op 2500 graden Fahrenheit of 1371 graden Celsius.
Naarmate de stalen wafers zachter worden, worden ze kneedbaarder. De kitana-kaji hamert het halfgesmolten stuk tot een lange metalen staaf, waardoor een gelijkmatige koolstofverdeling over het Tamahagane-staal wordt gegarandeerd. De smid buigt het staal en blijft hameren totdat het katana-lemmet is gevormd.
Tijdens het smeden van het lemmet gebruikt de smid verhit Tamahagane-staal van lagere kwaliteit. Deze handeling stelt de smid in staat om een katana te maken met een zachte stalen kern (voor verbeterde duurzaamheid en treksterkte ) en een harde buitenkant (voor een scherpe, dodelijke snede).
- Coating
Nu Tamahagane-staal op een katana-lemmet lijkt, bedekt de smid het met een speciale kleipasta om het te beschermen tijdens de laatste uitharding. Eén kant van het lemmet is voorzien van een dikkere kleilaag, waardoor de voorrand zo dun en scherp mogelijk blijft.
De katana-kanji inspecteert zijn werk en plaatst het met klei bedekte lemmet in een hete oven voor de laatste verhitting. Idealiter mag de temperatuur niet hoger zijn dan 815 graden Celsius om schade aan het kostbare Tamagahane-staal te voorkomen. Anders zijn we weer terug bij af.
- Koeling
Deze stap vereist dat de katana-kanji snel werkt door het hete Tamahagane-staal in water onder te dompelen om het af te koelen en te harden. Doordat de voorkant van het lemmet licht is bedekt met een speciale klei, hardt deze sneller uit dan de achterkant. Bovendien worden de koolstofmoleculen dichter op elkaar gepakt, wat zorgt voor een buitengewoon scherpe snede.
Ondertussen verhardt de achterkant van het lemmet (bedekt met grove klei) langzaam, waardoor de treksterkte en duurzaamheid toenemen. De wisselende structuur van het koolstof en de verschillende hittebehandeling geven het katana-lemmet zijn iconische licht-donker golvende patroon ( hamon ) over de lengte.
- Gepolijst
Nadat het Tamahagane-lemmet is gesmeed, gevormd en gehard, geeft de smid het door aan een meesterpolijster om het zijn kenmerkende glans te geven. Het polijsten van een Tamahagane-lemmet is tijdrovend; experts zijn minstens drie weken bezig met het polijsten met een watersteen om de katana zijn iconische uiterlijk te geven.
Een Tamahagane katana klaar om gepolijst en afgewerkt te worden. Foto: ANA Cool Japan
- Accessoires en afwerkingen
Een andere ambachtsman is verantwoordelijk voor de afwerking van de Tamahaganekatana. Hij voegt een tsuka (het handvat), een tsuba (de beschermkap), een saya (de schede) en andere versieringen toe.
Het is opmerkelijk dat het tussen de 15 en 18 maanden duurt om een enkele Tamahagane-katana te voltooien, van het verzamelen en verwerken van de satets tot het uiteindelijke resultaat van het legendarische Japanse zwaard.
Samenstelling van Tamahagane-staal in Katana
De katana is een enkelzijdig, licht gebogen en dun lemmet met een uitzonderlijk lange steel, waardoor hij met twee handen te gebruiken is. De lengte van het lemmet varieert van 60 tot 80 centimeter (23,62 tot 31,5 inch). Een voltooide katana weegt ongeveer 1 kilogram.
Gezien de afmetingen van het katana-lemmet, kun je je niet anders dan afvragen hoeveel Tamahagane-staal er in elke katana is gebruikt.
De meeste mensen vinden het ongelooflijk dat een enkele katana van 1 kilo 10 tot 20 kilo weegt, oftewel 10 tot 20 kilo puur Tamagahane-staal. Hoewel er variaties zijn, zijn de verschillen bijna te verwaarlozen.
Maar waarom? Hoe kan zoveel Tamahagane-staal een katana produceren die slechts een tiende van zijn gewicht weegt?
Het ongewoon lange smeedproces verklaart dit gewichtsverschil tussen ruw Tamahagane-staal en een afgewerkte katana. Smeden verhitten, hameren en buigen het metaal van het zwaard vele malen. Deze processen verwijderen onzuiverheden en zetten het grootste deel van het Tamahagane-staal om in ijzeroxide.
Is Tamahagane het beste staal voor een katana?
Deze vraag is lastig. Aan de ene kant is Tamahagane-staal synoniem met katana, 's werelds beroemdste zwaard . Japanners keuren katana's af die van ander staal dan Tamahagane zijn gemaakt. Katana's volgen de samoeraitraditie en haar vele legendes, waaronder eeuwenoude methoden en materialen voor het smeden van zwaarden. Uiteraard moeten katana-kanji strenge inspecties ondergaan en voldoen aan strenge wetten voordat een traditionele katana kan worden gemaakt.
Aan de andere kant ontmaskeren moderne praktijktests de meervoudige constructie van Tamahagane-staal. Volgens legendes ligt de kracht van Tamahagane in het vouwproces, waarbij smeden het zachte, verhitte staal meer dan 1000 keer buigen. Helaas zegt de wetenschap dat vier keer buigen van Tamahagane-staal de treksterkte niet kan vergroten, laat staan duizend keer.
Tamahaganestaal is misschien niet het sterkste staal voor een katana, maar het is nog steeds het beste. En dit is waarom.
- Katana IS Tamahagane
Een katana symboliseert de rijke Japanse cultuur, met name de samoeraicultuur, waarvan de kernwaarden ethisch gedrag, discipline en respect zijn. Zoals hierboven vermeld, is een katana geen katana tenzij hij gemaakt is van Tamahagane-staal.
- Tamahagane vereert de Japanse cultuur
De productie van Tamahagane-staal onderstreept Japans rijke erfgoed in de kunst van het zwaardmaken. Meesterlijke zwaardsmeden leren hun vak niet uit boeken of via internet. Hun kennis is een schat aan ervaring die van generatie op generatie is doorgegeven. De traditionele Tamahagane-katanabouw is aantoonbaar een uitstervend ras, met steeds minder generaties in de 21e eeuw die bereid zijn de eeuwenoude kunst van het katanamaken te omarmen.
- Tamahagane Steel belichaamt traditioneel vakmanschap
Een Tamahagane katana symboliseert niet alleen het rijke Japanse erfgoed, maar eert ook Japans vakmanschap. Japanse zwaardsmeden besteden maanden aan het vervaardigen van één Tamahagane katana, wat hun toewijding en streven naar perfectie onderstreept. Geen enkele Tamahagane katana zal een werkplaats bevlekt of onvolledig verlaten.
- Tamahagane is symbolisch en mooi
Geen enkele moderne zwaardmakerijtechnologie kan tippen aan de esthetiek en symboliek van een Tamahaganekatana. De hamon is alleen mogelijk dankzij de nauwgezette aandacht van de smid voor het vullen van de speciale klei. Zonder deze aandacht zou de katana niet zijn karakteristieke golvende patroon in lichte en donkere tinten hebben.
- Een betrouwbare stalen
Tamahaganestaal is misschien niet het sterkste ter wereld, maar de vlijmscherpe snede kan door de meeste voorwerpen heen snijden. Tamahagane is bovendien een koolstofstaalsoort , waardoor het corrosiebestendig is. Bovendien gaat er niets boven een Tamahagane-katana als kunstwerk.
Hoeveel kost een Tamahagane Katana?
Het maken van Tamahagane-staal uit ruwe satetsu is een arbeidsintensief en tijdrovend project. Het smeden van Tamahagane-staal tot de iconische katana of andere Japanse zwaarden is net zo moeilijk. Hoewel er machines bestaan voor het maken van andere zwaarden, vertrouwen Japanse katanamakers uitsluitend op oude, traditionele methoden en praktijken.
Uiteraard kan de productie van één enkele Tamahagane katana tot wel twee jaar duren, vanaf het moment dat de felbegeerde satesuraw- materialen zijn verkregen. En iedereen die bij de productie betrokken is, vertrouwt op zijn handen en jarenlange ervaring.
Wees dus niet verbaasd als je een authentieke Japanse katana ziet, gemaakt van vakkundig gesmeed Tamahagane-staal en vervaardigd door een gecertificeerde Kanji Katana in Japan, die een aanzienlijke prijs oplevert. Deze zwaarden beginnen bij $ 5.000 en kunnen gemakkelijk oplopen tot $ 12.000.
De essentie
Tamahagane-staal is niet het sterkste staal voor een zwaard, laat staan een katana . Toch is dit staal nog steeds het beste voor een authentieke Japanse katana. Het symboliseert het rijke culturele erfgoed van het zwaard en zijn volk, evenals de aandacht voor detail en toewijding van de zwaardmaker aan uitmuntendheid en perfectie. Geen enkel ander staal kan zo emblematisch zijn als Tamahagane voor de vereerde katana.
