Tamahagane wordt algemeen erkend als de grondstof voor Japanse zwaarden . Hoewel het bekend staat als het zuiverste staal ter wereld , is het productieproces beperkt, net als de producten die van tamahagane worden gemaakt. Hieronder bespreken we waarom tamahagane wordt beschouwd als de beste grondstof voor zwaarden , de oorsprong van de naam en waarom het van hogere kwaliteit zou zijn dan andere soorten staal .
Presentatie van Tamahagane-staal
Tamahagane, bekend als het materiaal voor zwaarden, is een kostbaar staal dat alleen in zeer kleine hoeveelheden kan worden geproduceerd via de directe staalproductiemethode die bekendstaat als de " keraoshiho-methode " voor het maken van tatara-ijzer .
Hoewel de naam "tamahagane" pas in de tweede helft van de Meiji-periode (1868-1912) ontstond, werd het bestaan van een hoogwaardig staalsoort, genaamd shirahagane (wit staal), dat als gelijkwaardig aan tamahagane wordt beschouwd, al in de Tenmon-periode (1532-1554) bevestigd.
Dankzij het Tamahagane-staal kunnen ervaren gebruikers zeer nauwkeurig Tameshigiri- snijden.
De naam Tamahagane
Tamahagane wordt al sinds de Edo-periode (1603-1867) gewaardeerd als een uitstekend staal dat door middel van smeden kan worden gebruikt als "hagane" (lemmetmetaal), vanwege het extreem lage gehalte aan onzuiverheden en de uniforme kwaliteit van het materiaal .
De naam "tamahagane" bestond al in de late Edo-periode (1603-1867). In die tijd was tamahagane een fijnkorrelige ronde bal die werd verkregen door het vermalen van kera , een materiaal dat afkomstig was van de productie van tatara-ijzer.
Theorieën over de oorsprong van het woord "tamahagane"
Eén theorie is dat het woord afkomstig is van het woord "tama" (=biju).
Een andere theorie is dat toen het leger en de marine om materiaal voor smeltkroesstaal vroegen, ze tamahagane kregen. Dit laatste werd als inferieur beschouwd aan smeltkroesstaal (de bekende staalsoorten uit die tijd waren tsukuri-hagane of tsubuhagane). Het arsenaal waardeerde tamahagane echter verrassend hoog, en de term "tamahagane" werd gebruikt om het staal van de hoogste kwaliteit aan te duiden.
Een derde theorie is dat de naam "tamahagane" afkomstig is van het feit dat het arsenaal kanonskogels (tama) van smeltstaal maakte.
De "messing pers"-methode en de "gietijzer pers"-methode.
De grondstof voor tamahagane is ijzerzand , en houtskool wordt gebruikt als brandstof bij de staalproductie. Er zijn twee belangrijke methoden voor de productie van tatara-ijzer. De eerste is de kererae-oshi-methode , waarbij het staal wordt verfijnd tot tamahagane en andere ferrometalen, bekend als mejiro en tsukuriko.
Hoewel staal niet op grote schaal wordt geraffineerd, heeft het, in tegenstelling tot ruwijzer, een laag koolstofgehalte en kan het worden geplet, getrokken en gesmeed. Het kan ook worden gehard om het harder te maken.
Een andere methode voor het maken van ijzer is de "persmethode voor ruwijzer" (zuukuoshi-bo). Ruwijzer is een ijzerhoudend materiaal dat wordt verkregen door persen. Vanwege het hoge koolstofgehalte en de gemakkelijke oplosbaarheid werd ruwijzer voornamelijk gebruikt als grondstof voor de massaproductie van artikelen zoals spijkers, potten en landbouwwerktuigen. Deze methode maakt gebruik van " akomé-ijzerzand " als grondstof voor de ijzerproductie.
De term " Hitoyo " verwijst naar het gehele tatara-ijzerproductieproces, van het begin tot het einde van het bakken. Naar verluidt wordt er bij de eerste generatie tatara (ook wel "driedaagse persing" genoemd, omdat het bij de hite-oshi-methode drie dagen en drie nachten duurt) ongeveer 2,5 ton ijzerzand en 12 ton houtskool gebruikt, maar slechts zo'n 2,5 ton wordt omgezet in tamahagane, en er kan slechts zo'n 900 kg tamahagane van goede kwaliteit worden verkregen. Dit toont aan hoe waardevol tamahagane als materiaal is.
Wat is het verschil tussen tamahagane en gewoon staal?
Over het algemeen wordt het woord "ijzer" vaak geassocieerd met "staal". Neem bijvoorbeeld keukengerei. Lepels, vorken, keukenmessen, pannen, potten en ander keukengerei zijn vaak "stalen producten" van ijzer.
Grote voertuigen en zware machines, zoals auto's, vliegtuigen en graafmachines, zijn ook staalproducten. De meeste staalproducten die we dagelijks zien, zijn legeringen die voornamelijk uit ijzererts bestaan, en stalen kogels zijn eveneens legeringen die uit ijzerzand bestaan. Elk type staal onderscheidt zich door de hoeveelheid koolstof die het bevat.
Hardheid verkregen door buigen en smeden
Bij geraffineerd ijzer geldt: hoe hoger het koolstofgehalte, hoe harder het ijzer, maar hoe minder duurzaam het is. " Hardheid " verwijst naar het breekvermogen, en hoe harder het ijzer, hoe groter de kans op breuk. Omgekeerd geldt: hoe lager het koolstofgehalte, hoe minder hard het ijzer, maar hoe zachter en gemakkelijker het te rekken is. Gewoon ijzer kan relatief gemakkelijk worden gebogen met kracht, maar staal is zo hard dat het niet kan worden gebogen zonder hitte.
Het Japanse zwaard was zo'n sterk wapen dat het "onbreekbaar, onvervormbaar en vlijmscherp" werd genoemd. Zwaarden worden tijdens het productieproces op verschillende manieren behandeld. Tamahagane, de grondstof voor zwaarden, is een zeer zuiver staal met een koolstofgehalte van 1 tot 1,5% . Onzuiverheden, die slechts in geringe mate aanwezig zijn, worden geleidelijk verwijderd en verfijnd door middel van een proces genaamd " buigen en smeden ", waarbij het staal wordt geslagen, getrokken, gestapeld, geslagen, getrokken en opnieuw gestapeld, ongeveer 15 keer herhaald.
De niet-metalen insluitsels (oxiden, sulfiden en andere niet-metalen stoffen in het metaal) van tamahagane zijn extreem zacht en elastisch, waardoor het het perfecte staalmateriaal is voor zwaarden. Ze maken Japanse zwaarden sterker door het buig- en smeedproces, creëren prachtige patronen in het basisijzer en verbeteren de scherpte. Het is echt het perfecte staalmateriaal voor zwaarden.
Soorten Tamahagane naar kwaliteit
Yasukuni Tatara en Nittoho Tatara
De Nittoho Tatara (Japanse Vereniging voor het Behoud van Zwaard), die elke winter in Okuizumo City, prefectuur Shimane, actief is, produceert ongeveer één ton tamahagane per productiecyclus (één generatie). Omdat het proces gedurende deze periode drie keer (drie generaties) wordt uitgevoerd, weegt de resulterende tamahagane ongeveer drie ton en wordt deze gedistribueerd naar zwaardsmeden in heel Japan. Dat tatara-ijzerproductie vandaag de dag nog steeds wordt toegepast, is te danken aan de buitengewone inspanningen van onze voorgangers.
Tijdens de midden -Meiji-periode (1868-1912), met de import van goedkoop staal van overzee, daalde de vraag naar Japans ijzer sterk door de snelle verspreiding van "Westers ijzer", dat uit ijzererts wordt geraffineerd en veel onzuiverheden bevat die door moderne westerse staalproductiemethoden worden geproduceerd. De weinige overgebleven ijzerperstechnieken (mashi-oshi) werden tussen 1933 en 1945 tijdelijk nieuw leven ingeblazen als " Yasukuni tatara " vanwege de vraag naar militaire zwaarden tijdens de oorlog, maar verdwenen weer uit het publieke zicht na de nederlaag in de Tweede Wereldoorlog.
Het aantal zwaardsmeden nam na deze periode dramatisch af, maar enkelen bleven zwaarden maken van Yasukuni's kleine voorraad tatara.
De Vereniging voor het Behoud van Japanse Kunstzwaarden en Hitachi Metals (de enige overgebleven fabrikant van speciaal staal) namen de situatie zeer serieus en besloten in 1977 de Yasukuni Tatara te sluiten, zodat zwaardmakers zwaarden konden blijven maken. Zij waren van mening dat "Japanse zwaarden geen wapens zijn, maar kunstwerken." In 1977 werd de locatie van de Yasukuni Tatara, die was gesloten, omgedoopt tot Nitto Tatara en in zijn huidige vorm hersteld.
Tamahagane staalsoorten
De ijzerproductie in Tatara herleefde na vele ups en downs. Pas in de moderne tijd werden er klassen toegekend aan de zeldzame en hoogwaardige tamahagane die werd geproduceerd.
Yasukuni tatara en Nittoho tatara werden volgens verschillende normen geclassificeerd, waarbij Yasukuni tatara vier kwaliteitsniveaus kende: 'kraanvogel', 'den', 'bamboe' en 'pruim'. Bij Nittoho tatara wordt de kwaliteit onderverdeeld in drie niveaus: '1e graad', '2e graad' en '3e graad'. Tamahagane van hogere kwaliteit, zoals 1e en 2e graad, wordt gebruikt voor het maken van zwaarden.
De norm voor het beoordelen van de kwaliteit van tamahagane in Tatara Yasukuni werd bepaald op basis van het koolstofgehalte en de onzuiverheden. Tamahagane van de hoogste kwaliteit heeft een koolstofgehalte van ongeveer 1,5% .
Net als bij Yasukuni tatara worden bij Nittoho Tatara tamahagane onder meer de volgende criteria gehanteerd voor het beoordelen van de kwaliteit: het koolstofgehalte, het gehalte aan onzuiverheden en het uiterlijk van het materiaal nadat het tot tamahagane is verwerkt.
De criteria voor eersteklas tamahagane zijn een koolstofgehalte van 1,0% tot 1,5%, zeer kleine verontreinigingen en een uniform breukvlak (de dwarsdoorsnede van het geslepen metaal); voor tweedeklas tamahagane een koolstofgehalte van 0,5% tot 1,2%, zeer kleine verontreinigingen en een licht uniform breukvlak; en voor derdeklas tamahagane een koolstofgehalte van 0,2% tot 1,0%, zeer kleine verontreinigingen en een licht uniform breukvlak. Derdeklas producten hadden een koolstofgehalte van 0,2% tot 1,0% en het breukvlak was ruw. Hoewel een gedetailleerde componentenanalyse niet beschikbaar is, is te zien dat de tamahagane die voor het zwaardmaken werd gebruikt, werd geselecteerd op basis van de toestand van het breukvlak na het slijpen.
De Nittoho Tatara produceerde ongeveer 2 ton tamahagane per operatie (één generatie), waarvan ongeveer 1 ton tamahagane was en slechts 20% tamahagane van topkwaliteit, wat aantoont hoe waardevol de tamahagane was die voor zwaarden werd gebruikt.
Waarom Tamahagane een hoogwaardig staal is
Tamahagane, geproduceerd via het tatara-proces, is een materiaal met zeer weinig onzuiverheden en koolstofgehalte, waardoor het zeer eenvoudig te verwerken is.
De onzuiverheden in de twee grondstoffen, ijzerzand en houtskool, zouden normaal gesproken een negatief effect hebben op het uiterlijk en de eigenschappen van het eindproduct. De zeer fijne onzuiverheden in tamahagane verhogen echter de hardheid en scherpte van het lemmet door het vouwen en smeden.
Vanwege de zeldzaamheid van tamahagane wordt het tegenwoordig nog maar zelden gebruikt, behalve voor Japanse zwaarden. Er zijn echter ook andere producten van tamahagane gemaakt, zoals keukenmessen en schoenlepels.
Japanse zwaarden gemaakt van andere materialen dan tamahagane
Er zijn nog meer redenen waarom tamahagane als het beste materiaal voor Japanse zwaarden wordt beschouwd. Door de hardheid is het gemakkelijker om een mooi "randpatroon" (hamon: het patroon dat op de rand van een zwaardlemmet verschijnt wanneer het getemperd is) op het basisijzer aan te brengen, en de superieure slijpeigenschappen maken zwaarden scherper en mooier.
Het is echter niet waar dat een zwaard alleen met tamahagane gemaakt kan worden. Er bestaan zelfs imitaties van Japanse zwaarden die geen tamahagane gebruiken. Westerse zwaarden van roestvrij staal of ijzer zijn getest en bleken vrijwel even scherp te zijn.
Onderzoek heeft echter aangetoond dat de schoonheid van het lemmetpatroon en het basisijzer, evenals de sterkte van het zwaard zelf, niet zo goed zijn als die van de tamahagane.
Duidelijke verschillen tussen Westers en Tamahagan-staal
Zuiver ijzer met zeer weinig onzuiverheden, dat wordt geproduceerd door het traditionele Japanse tatara-ijzerproductieproces, wordt wako (Japans staal) genoemd. IJzer met veel onzuiverheden, zoals fosfor en zwavel, dat wordt geproduceerd door het moderne westerse staalproductieproces (een staalproductieproces waarbij ijzererts als grondstof wordt gebruikt en een grote hoeveelheid ijzer wordt geproduceerd door in één keer een hoge hittebehandeling toe te passen), wordt over het algemeen westers ijzer genoemd.
Fosfor en zwavel worden beschouwd als schadelijke onzuiverheden die ijzer broos maken, zelfs in kleine hoeveelheden. Als ijzer er grote hoeveelheden van bevat, roest het gemakkelijk en wordt het broos.
Zo is er bijvoorbeeld een verslag van een spijker die sinds de oprichting is gebruikt in de Horyu-ji-tempel in Ikaruga-cho, Ikoma-gun, prefectuur Nara: "Na meer dan 1000 jaar, als de roest aan het oppervlak wordt afgeschraapt, is het ijzer binnenin niet meer roestig en kan het opnieuw worden gebruikt door het met een hamer te bewerken." De spijkers waren "helixspijkers" van Japans staal. Dit is waardevol bewijs dat de spijkers extreem zuiver waren, met zeer weinig onzuiverheden, en daarom zeer weinig roestten.
Tamahagane is ook een ijzersoort met zeer weinig onzuiverheden, wat verklaart waarom de zwaarden, in tegenstelling tot westerse ijzeren zwaarden, in hun oorspronkelijke staat zijn en nauwelijks roest vertonen. Om deze reden wordt tamahagane beschouwd als een ijzersoort van zeer hoge kwaliteit.
Het "mysterie" van de tamahagane, dat zelfs de moderne wetenschap niet kan oplossen
Japanse zwaarden worden gemaakt volgens de Tatara-ijzerproductiemethode, die tot op de dag van vandaag bewaard is gebleven. Het zwaardproductieproces werd echter oorspronkelijk van generatie op generatie doorgegeven, en er blijven nog steeds veel mysteries bestaan over het productieproces en de gebruikte materialen.
Er wordt gezegd dat oude zwaarden van andere materialen werden gemaakt dan moderne zwaarden, waardoor er geen twee zwaarden hetzelfde zijn, zelfs niet met moderne technologie. De Tatara-ijzerproductiemethode, die van generatie op generatie werd doorgegeven, is gebaseerd op een methode die werd ontwikkeld door de smeden uit de late Edo-periode, "Suishinshi Masahide", die wordt beschouwd als de grondlegger van de Shin-Shin-To-stijl.
Japanse zwaarden waarvan de hardheid de theoretische waarden overtreft
Het proces van het maken van een Japans zwaard wordt " Tsukurikomi " genoemd. Hierbij wordt een hard staal met een hoog koolstofgehalte (kawagane), gemaakt door vouwen en smeden, omwikkeld met een zacht staal met een laag koolstofgehalte (shintetsu) om de twee materialen met elkaar te verbinden. De combinatie van twee tegengestelde materialen, gehard door het hoge koolstofgehalte en verzacht door het lage koolstofgehalte, maakt het "onbreekbare en onvervormbare" deel van een Japans zwaard mogelijk. Er wordt gezegd dat het onverklaarbaar is dat de hardheid van een zwaard de theoretische waarde overschrijdt, zelfs als het zwaard het zokuriproces heeft ondergaan.
Er wordt ook gezegd dat de metallurgie niet goed kan verklaren hoe tamahagane "plakt" door simpelweg te worden geplet, gebogen en geslagen. De temperatuur van de oven die wordt gebruikt om tatara-ijzer te maken, is lager dan 1500 graden Celsius. Bij de verwerking van gewoon ijzer daarentegen moet de temperatuur in de oven veel hoger zijn om het ijzer te laten plakken, en het is zeer moeilijk om er een deuk in te maken, zelfs door het te slaan.
Tatara's ijzerwerk heeft de crises van bestaan en dood overleefd en bereikt ons telkens met kleine aanpassingen in de vorm. Hoewel de wetenschap het niet kan verklaren, hebben de smeden de technieken met hun ogen, oren en lichaam geleerd en blijven ze hun vaardigheden doorgeven aan toekomstige generaties.
Zwaarden zijn geen wapens, maar kunstwerken die mensen over de hele wereld blijven fascineren. Wanneer je de kans krijgt om een zwaard van dichtbij te zien, zul je de schoonheid ervan ten volle waarderen en je de blik en gedachten van de zwaardmakers die het hebben gemaakt, voorstellen.
